El objetivo de la inspección de las placas de PCB es descubrir los defectos de las placas de PCB y repararlos, garantizar la calidad de producción de las placas de circuito y mejorar la tasa de calificación del producto.Los métodos de inspección de placas de PCB se pueden dividir en dos categorías: métodos de ensayo eléctricos y métodos de ensayo visual.
7 métodos de detección de PCB comúnmente utilizados, como sigue:
1Inspección visual manual
La inspección visual manual de los PCB es el método de inspección más tradicional.Determinar si la placa de PCB está calificada mediante inspección visual mediante lupa o microscopio calibrado y determinar cuándo se necesitan operaciones de correcciónLas desventajas de la inspección visual manual son el error humano subjetivo, los altos costes a largo plazo, la detección discontinua de defectos y la dificultad para recopilar datos.Con el aumento de la producción de PCB y la reducción de la distancia entre los cables y el tamaño de los componentes en PCB, los métodos manuales de inspección visual se están volviendo cada vez más inviables.
2Inspección dimensional
Utilice un instrumento de medición de imagen bidimensional para medir la posición, longitud y anchura del orificio, su ubicación y otras dimensiones.Las medidas de contacto pueden deformarse fácilmenteEl instrumento de medición de imágenes 2D se ha convertido en el mejor instrumento de medición dimensional de alta precisión.El instrumento de medición de imagen puede realizar la medición automática después de la programaciónNo sólo tiene una alta precisión de medición, sino que también acorta en gran medida el tiempo de medición y mejora la eficiencia de la medición.
3Prueba en línea
Hay varios métodos de prueba, como el probador de lecho de agujas y el probador de sonda voladora.Realizar ensayos de rendimiento eléctrico para identificar defectos de fabricación y ensayar componentes analógicos digitales y de señal mixta para garantizar que cumplen las especificacionesLas principales ventajas son el bajo costo de prueba por placa, las potentes capacidades de prueba digital y funcional, las pruebas cortas y abiertas rápidas y completas, el firmware programable, la alta cobertura de defectos,y facilidad de programaciónLas principales desventajas son la necesidad de un dispositivo de prueba, el tiempo de programación y depuración, los altos costes de fabricación del dispositivo y la dificultad de uso.
4Pruebas de sistemas funcionales
Las pruebas funcionales son el principio de prueba automática más antiguo.Se trata de una prueba exhaustiva de los módulos funcionales de la placa de circuito utilizando equipos de ensayo especiales en la etapa media y el final de la línea de producción para confirmar la calidad de la placa de circuitoLas pruebas de sistemas funcionales se basan en una placa específica o en una unidad específica y se pueden realizar utilizando una variedad de equipos.Las pruebas funcionales no suelen proporcionar datos detallados para mejorar los procesosComo la escritura de programas de prueba funcional es muy compleja, no es adecuada para la mayoría de las líneas de producción de placas de circuito.
5Sistema de detección láser
La inspección láser utiliza un haz láser para escanear la placa impresa, recopilar todos los datos de medición y comparar el valor de medición real con el valor límite de calificación preestablecido.Este es el último desarrollo en la tecnología de prueba de PCB, que ha sido probado en tablas desnudas y se está considerando para pruebas en tablas de montaje.las desventajas son los altos costes iniciales y los problemas de mantenimiento y uso.
6Inspección automática por rayos X.
La inspección automática de rayos X se utiliza principalmente para detectar defectos en placas de circuitos de pitch ultrafinos y ultra alta densidad, así como puentes, chips faltantes,mal alineamiento y otros defectos generados durante el proceso de montajeEl principio de detección consiste en utilizar la diferencia en las tasas de absorción de rayos X de diferentes materiales para inspeccionar las piezas a probar y encontrar defectos.La tomografía también se puede utilizar para detectar defectos internos en los chips IC y es la única manera de probar la calidad de las matrices de cuadrícula de bolas y la unión de bolas de soldaduraLa principal ventaja es la capacidad de inspeccionar la calidad de la soldadura BGA y los componentes incrustados sin el gasto de los accesorios.
7Inspección óptica automática
La inspección óptica automatizada, también conocida como inspección visual automatizada, es un método relativamente nuevo para identificar defectos de fabricación.Se basa en principios ópticos y utiliza el análisis de imágenes de manera integral, la informática y la tecnología de control automático para detectar y tratar los defectos encontrados en la producción.El AOI se utiliza a menudo antes y después del reflujo y antes de las pruebas eléctricas para mejorar la tasa de aprobación del procesamiento eléctrico o las pruebas funcionales.En este momento, el coste de la corrección de defectos es mucho menor que el coste después de la prueba final, generalmente más de diez veces.
El objetivo de la inspección de las placas de PCB es descubrir los defectos de las placas de PCB y repararlos, garantizar la calidad de producción de las placas de circuito y mejorar la tasa de calificación del producto.Los métodos de inspección de placas de PCB se pueden dividir en dos categorías: métodos de ensayo eléctricos y métodos de ensayo visual.
7 métodos de detección de PCB comúnmente utilizados, como sigue:
1Inspección visual manual
La inspección visual manual de los PCB es el método de inspección más tradicional.Determinar si la placa de PCB está calificada mediante inspección visual mediante lupa o microscopio calibrado y determinar cuándo se necesitan operaciones de correcciónLas desventajas de la inspección visual manual son el error humano subjetivo, los altos costes a largo plazo, la detección discontinua de defectos y la dificultad para recopilar datos.Con el aumento de la producción de PCB y la reducción de la distancia entre los cables y el tamaño de los componentes en PCB, los métodos manuales de inspección visual se están volviendo cada vez más inviables.
2Inspección dimensional
Utilice un instrumento de medición de imagen bidimensional para medir la posición, longitud y anchura del orificio, su ubicación y otras dimensiones.Las medidas de contacto pueden deformarse fácilmenteEl instrumento de medición de imágenes 2D se ha convertido en el mejor instrumento de medición dimensional de alta precisión.El instrumento de medición de imagen puede realizar la medición automática después de la programaciónNo sólo tiene una alta precisión de medición, sino que también acorta en gran medida el tiempo de medición y mejora la eficiencia de la medición.
3Prueba en línea
Hay varios métodos de prueba, como el probador de lecho de agujas y el probador de sonda voladora.Realizar ensayos de rendimiento eléctrico para identificar defectos de fabricación y ensayar componentes analógicos digitales y de señal mixta para garantizar que cumplen las especificacionesLas principales ventajas son el bajo costo de prueba por placa, las potentes capacidades de prueba digital y funcional, las pruebas cortas y abiertas rápidas y completas, el firmware programable, la alta cobertura de defectos,y facilidad de programaciónLas principales desventajas son la necesidad de un dispositivo de prueba, el tiempo de programación y depuración, los altos costes de fabricación del dispositivo y la dificultad de uso.
4Pruebas de sistemas funcionales
Las pruebas funcionales son el principio de prueba automática más antiguo.Se trata de una prueba exhaustiva de los módulos funcionales de la placa de circuito utilizando equipos de ensayo especiales en la etapa media y el final de la línea de producción para confirmar la calidad de la placa de circuitoLas pruebas de sistemas funcionales se basan en una placa específica o en una unidad específica y se pueden realizar utilizando una variedad de equipos.Las pruebas funcionales no suelen proporcionar datos detallados para mejorar los procesosComo la escritura de programas de prueba funcional es muy compleja, no es adecuada para la mayoría de las líneas de producción de placas de circuito.
5Sistema de detección láser
La inspección láser utiliza un haz láser para escanear la placa impresa, recopilar todos los datos de medición y comparar el valor de medición real con el valor límite de calificación preestablecido.Este es el último desarrollo en la tecnología de prueba de PCB, que ha sido probado en tablas desnudas y se está considerando para pruebas en tablas de montaje.las desventajas son los altos costes iniciales y los problemas de mantenimiento y uso.
6Inspección automática por rayos X.
La inspección automática de rayos X se utiliza principalmente para detectar defectos en placas de circuitos de pitch ultrafinos y ultra alta densidad, así como puentes, chips faltantes,mal alineamiento y otros defectos generados durante el proceso de montajeEl principio de detección consiste en utilizar la diferencia en las tasas de absorción de rayos X de diferentes materiales para inspeccionar las piezas a probar y encontrar defectos.La tomografía también se puede utilizar para detectar defectos internos en los chips IC y es la única manera de probar la calidad de las matrices de cuadrícula de bolas y la unión de bolas de soldaduraLa principal ventaja es la capacidad de inspeccionar la calidad de la soldadura BGA y los componentes incrustados sin el gasto de los accesorios.
7Inspección óptica automática
La inspección óptica automatizada, también conocida como inspección visual automatizada, es un método relativamente nuevo para identificar defectos de fabricación.Se basa en principios ópticos y utiliza el análisis de imágenes de manera integral, la informática y la tecnología de control automático para detectar y tratar los defectos encontrados en la producción.El AOI se utiliza a menudo antes y después del reflujo y antes de las pruebas eléctricas para mejorar la tasa de aprobación del procesamiento eléctrico o las pruebas funcionales.En este momento, el coste de la corrección de defectos es mucho menor que el coste después de la prueba final, generalmente más de diez veces.